Procédé de vulcanisation du caoutchouc traditionnel
1. Principaux facteurs influençant le processus de durcissement:
Consommation de soufre.
Plus le dosage est élevé, plus la vitesse de polymérisation est rapide et plus le degré de polymérisation est élevé.
La solubilité du soufre dans le caoutchouc est limitée et un excès de soufre peut être précipité à la surface de la colle, communément appelé "pulvérisation au soufre".
Pour réduire les pulvérisations de soufre, le soufre est requis à la température la plus basse possible ou au moins en dessous du point de fusion du soufre.
Selon les besoins d'utilisation du produit en caoutchouc, le dosage du soufre dans le caoutchouc mou ne dépasse généralement pas 3%, le dosage dans le caoutchouc semi-dur est généralement d'environ 20% et le dosage dans le caoutchouc dur peut aller jusqu'à 40%. ou plus.
Température de durcissement.
Si la température est élevée 10, réduit le temps de durcissement de moitié.
Comme le caoutchouc est un mauvais conducteur thermique, le processus de vulcanisation varie avec la température de chaque pièce.
Afin d'assurer un degré de vulcanisation plus uniforme, les produits en caoutchouc épais utilisent généralement une vulcanisation à chaud et à basse température pendant une longue période.
2. Temps de durcissement: il s'agit d'une partie importante du processus de durcissement. Le temps de durcissement est trop court et le degré de durcissement est insuffisant (également appelé soufre).
Trop long, trop de soufre.
Seul le degré de vulcanisation approprié (communément appelé vulcanisation positive) peut garantir la meilleure performance globale
Procédé de vulcanisation du caoutchouc
Selon les conditions de durcissement, il peut être divisé en trois catégories: durcissement à froid, durcissement à température ambiante et durcissement à chaud.
1. Le durcissement à froid peut être utilisé pour le durcissement de produits en film mince, qui sont immergés dans une solution de disulfure de carbone contenant 2% à 5% de chlorure de soufre, puis nettoyés et séchés.
2. Lors du durcissement à la température ambiante, le processus de durcissement est effectué à la température et à la pression ambiantes, par exemple en utilisant de la colle de vulcanisation à la température ambiante (solution de colle mélangée) pour réparer et réparer le joint de tube intérieur du vélo.
3. La vulcanisation à chaud est la principale méthode de vulcanisation des produits en caoutchouc.
Selon le milieu et le procédé de durcissement différents, le durcissement thermique peut être divisé en un durcissement direct, un durcissement indirect et un durcissement mixte.
Vulcanisation directe, produits directement introduits dans de la vulcanisation à l’eau chaude ou à la vapeur.
Placez le produit dans de l’air chaud pour le vulcaniser. Cette méthode est couramment utilisée pour certains produits dont l’apparence est stricte, tels que les chaussures en caoutchouc.
Le gaz de mélange sec est d'abord traité à l'air puis à la vapeur directe.
Cette méthode peut non seulement surmonter les défauts de vulcanisation à la vapeur affectant l'aspect du produit, mais également les inconvénients de la lenteur du transfert de chaleur de l'air chaud, du temps de durcissement prolongé et du vieillissement facile.
Iii. Procédé de vulcanisation du caoutchouc:
Avant la vulcanisation, il n'y a pas de réticulation entre les molécules, le caoutchouc manque donc de bonnes propriétés physiques et mécaniques et a peu de valeur pratique.
Lorsque du caoutchouc est ajouté avec un agent de vulcanisation, la réticulation entre les molécules de caoutchouc peut être formée par traitement thermique ou par un autre moyen pour former une structure de réseau tridimensionnelle, ce qui améliore considérablement ses performances, notamment une série de propriétés physiques et mécaniques telles que les contraintes de traction. l'élasticité, la dureté et la résistance à la traction du caoutchouc peuvent être grandement améliorées.
Les macromolécules de caoutchouc subissent des réactions chimiques avec l'agent de réticulation au soufre sous chauffage, et la réticulation devient une structure de réseau tridimensionnelle.
Le caoutchouc après durcissement est appelé caoutchouc vulcanisé.
La vulcanisation est la dernière étape du traitement du caoutchouc et permet d’obtenir des produits en caoutchouc ayant une valeur pratique.
Iv. Procédé de durcissement par moulage par injection:
La différence la plus évidente entre le moulage ordinaire et le moulage par injection est que le premier est introduit dans la cavité du moule à froid, tandis que le dernier est chauffé et mélangé à la colle et placé dans la cavité du moule à proximité de la température de durcissement.
Par conséquent, dans le processus de moulage par injection, modèle de chauffage fourni par la quantité de chaleur que pour maintenir le sulfure, il sera bientôt chauffé en caoutchouc à 190 à 220.
Dans le procédé de pressage des moules, la chaleur fournie par le coffrage chauffant doit être utilisée pour préchauffer d'abord l'adhésif, en raison de la mauvaise conductibilité thermique du caoutchouc, si le produit est très épais, la chaleur doit être transférée longtemps au centre du produit. temps.
Le durcissement à haute température peut également réduire la durée de fonctionnement dans une certaine mesure, mais entraîne souvent la pyrolyse de produits à proximité de la plaque chauffante.
Il peut raccourcir le cycle de moulage et réaliser un contrôle automatique, ce qui est le plus favorable pour la production de masse.
La pression d'injection présente également les avantages suivants: préparation de produits semi-finis, procédures de réparation des moules et des produits;
Il peut produire des produits de haute qualité avec une taille stable et d’excellentes propriétés physiques et mécaniques.
Réduisez le temps de durcissement, améliorez l'efficacité de la production, réduisez le dosage de colle, réduisez le coût en capital, réduisez le gaspillage et améliorez les avantages économiques de l'entreprise.
5. Notes pour le processus de moulage par injection et de vulcanisation:
Utiliser une vitesse de vis modérée, une contre-pression, contrôler la température appropriée de la machine à injection.
En règle générale, il est conseillé de conserver un espace vide entre la colle pour orifice de décharge et la température de circulation contrôlée ne dépassant pas 30 degrés.
L'objectif de la vis d'injection est de préparer une quantité suffisante de colle pour chaque cycle à des températures sélectionnées et uniformes.
Cela affecte évidemment la sortie de l'injecteur.
La contre-pression est générée en ralentissant l'écoulement de la sortie d'huile dans le cylindre d'injection et le moulage par injection de la machine d'injection est limité à l'action de poussée du cylindre d'injection.
En pratique, la contre-pression n'augmente que légèrement le cisaillement de l'adhésif sans réduire les propriétés physiques du produit vulcanisé.
Conception de la buse:
La buse est reliée à la tête d'injection et au moule et a un effet certain sur l'équilibre thermique.
La perte de pression à travers la buse est convertie en chaleur par injection.
La colle ne permet pas la vulcanisation sur ce site.
Par conséquent, il est très important de choisir le diamètre de buse approprié, qui affecte le dégagement de chaleur par friction dans la zone de la buse, la pression requise pour l’injection de colle et le temps de remplissage.
Température de moule appropriée, conditions de durcissement optimales.
Après avoir choisi la meilleure combinaison de colle, il est important que les conditions de moulage par injection et de durcissement coopèrent.
Par rapport au moulage, en raison de la répartition différente de la surface du moule et de la température interne, un contrôle de température de haute précision doit être effectué pour obtenir une bonne vulcanisation, de sorte que la surface du moule et les conditions internes atteignent simultanément les conditions optimales de vulcanisation.
Une température élevée augmentera le rétrécissement du caoutchouc, mais la relation entre eux est linéaire et devrait être entièrement estimée avant la production.
En outre, en ce qui concerne la pression de moulage, le moulage à haute pression est extrêmement bénéfique en raison de la relation inverse entre la pression et la contraction.
Formulation sûre et raisonnable.
Les caractéristiques suivantes sont requises pour les caoutchoucs destinés au moulage par injection et à la vulcanisation:
Le temps de durcissement de la colle doit être aussi long que possible pour obtenir une sécurité maximale.
En général, le temps de durcissement de Mooney devrait être deux fois plus long que celui de la colle dans le cylindre.
Une vitesse de durcissement rapide, grâce à la sélection raisonnable de différents systèmes de vulcanisation, en ajoutant des promoteurs appropriés, de sorte que les matériaux en caoutchouc de l'efficacité de durcissement par injection soient satisfaits.
Une bonne activité, de bonnes performances réduisent le temps de rétention de la colle, réduisent le temps d’injection et améliorent la capacité de prévention de la combustion du coke.
Procédé de sulfuration de l'azote
Les principaux avantages de la sulfuration de l'azote sont l'économie d'énergie et la durée de vie prolongée de la capsule, ce qui permet d'économiser 80% de vapeur. La durée de vie de la capsule peut être doublée.
Le pneu consomme beaucoup d’énergie et d’électricité lors du processus de vulcanisation. Il est donc primordial de développer et de vulgariser le processus de vulcanisation permettant d’économiser de l’énergie.
En raison du faible poids moléculaire et de la faible capacité calorifique de l'azote, une fois remplie d'azote dans la cavité interne de la capsule du pneu, celle-ci n'absorbe pas la chaleur et ne provoque pas de réduction de la température. .
Caractéristiques du procédé de sulfuration de l'azote
Commencez par utiliser de la vapeur à haute température et à haute pression, puis activez l'azote après plusieurs minutes.
Parce que l'original en quelques minutes à la vapeur chauffer suffisamment pour maintenir une vulcanisation du pneu, théoriquement aussi longtemps qu'avant la température de durcissement complet ne tombe pas en dessous de 150.
Cependant, lorsque de l'azote est utilisé pour la sulfuration, de la vapeur à haute température et à haute pression est d'abord introduite, ce qui entraîne la différence de température entre les flancs supérieur et inférieur du pneu. Pour éliminer la différence de température entre les flancs supérieur et inférieur du pneu, il est nécessaire de disposer raisonnablement l'emplacement de l'injection du milieu de vulcanisation et d'améliorer le système d'étanchéité et de canalisation thermique.
La pureté du sulfure d'azote doit atteindre 99,99%, de préférence 99,999%, et il est recommandé aux entreprises de créer leur propre système d'azote afin de réduire les coûts d'utilisation.
L'azote n'est pas assez pur, ce qui affectera la durée de vie de la capsule.
Le principe de la sulfuration de la sulfuration de l'azote par maintien de la pression et par changement de température est appliqué à la transformation du processus de recyclage traditionnel de la vulcanisation à l'eau chaude.
Lors du durcissement, passez d'abord dans de la vapeur à haute température et à haute pression, puis passez dans de l'eau chaude après plusieurs minutes, puis fermez le clapet anti-retour après plusieurs minutes pour arrêter la circulation, jusqu'à la fin de l'utilisation de la vulcanisation à chaleur latente.
Selon le calcul théorique, la consommation d’énergie de la nouvelle méthode ne représente que la moitié de celle de la méthode traditionnelle.
Processus de durcissement
Facteurs clés dans le processus de durcissement
Réduisez le temps de durcissement en fonction du test des propriétés physiques et de l'expérience de production.
Cela réduit dans une certaine mesure le degré de sur-volcanisation.
Durcissement à haute température.
Au cours des dernières années, le processus de polymérisation des pneus de petite taille a évolué vers une polymérisation à haute température. Compte tenu de l’effet du post-durcissement, le temps de durcissement est court, ce qui a un effet certain sur la réduction de l’uniformité du sursulfure et l’amélioration du degré de durcissement.
La température de vulcanisation a été mesurée pour trouver le point de vulcanisation le plus lent du produit.
Le procédé peut être utilisé pour améliorer l'efficacité de la vulcanisation et l'uniformité de la vulcanisation.
Cependant, la température réelle de chaque partie du pneu n’est pas connue, la température externe n’est observée que dans la production réelle et la température n’est pas fixée à chaque fois. Par conséquent, il existe une grande erreur entre les résultats calculés basés sur la mesure de la température et les résultats de vulcanisation réels.
La simulation et la prévision du champ de température lors de la vulcanisation de produits en caoutchouc épais montrent que les inégalités de température sont le principal facteur à l'origine de l'inégalité de la vulcanisation du pneu extérieur du pneu.
L’industrie du caoutchouc est généralement convaincue que la température extérieure constante est une condition essentielle de l’assurance qualité.
Cela est vrai pour les produits en caoutchouc non épais, mais pas pour les produits en caoutchouc épais tels que les revêtements de pneus.
Le pneu est chauffé et vulcanisé dans le modèle.
Le caoutchouc est un mauvais conducteur de chaleur, la température augmente lentement, il existe un gradient de température évident dans toutes les parties du pneu au début du chauffage, et il faut beaucoup de temps pour atteindre l'équilibre.
RGEC se spécialise dans les défenses de type D, de batterie, de cône, de cylindre, de jambe et d'autres types de défenses en caoutchouc
